Acasă › Prima masă › 30 de metode de optimizare a proceselor de asigurare a calității. Metode de asigurare a calității

30 de metode de optimizare a proceselor de asigurare a calității. Metode de asigurare a calității

Procesul de asigurare a calității folosește de obicei metode economice si matematice: liniară, neliniară, programare dinamică, planificare experimentală, modelare de simulare, teoria jocurilor, teoria cozilor, teoria programării, analiza costurilor funcționale, metoda Taguchi și metoda de structurare a funcției de calitate (QF).

Metoda Taguchi se bazează pe conceptul unei funcții de pierdere a calității, care caracterizează măsura relației dintre calitate și pierderile din reducerea acesteia. Această metodă are ca scop crearea de procese tehnologice și de management sustenabile ale sistemului calității, permițând să răspundă rapid la nevoile pieței în schimbare și să acopere întregul ciclu de viață al produsului.

Metoda de structurare a funcției de calitate a fost dezvoltată de Dr. Mitsuno (Institutul de Tehnologie din Tokyo) și constă în formarea funcției de calitate folosind „vocea clienților”. Treptat, solicitările clienților și proprietățile specifice ale produsului sunt realizate. Este construită o matrice tridimensională care vă permite să combinați proprietățile dorite ale produsului cu capacitățile potențiale ale întreprinderii și capacitățile potențiale ale întreprinderilor concurente. Această metodă indică cea mai scurtă cale către consumator și reduce costurile pentru a atinge nivelul de calitate dorit.

La gestionarea îmbunătățirii calității, trebuie implementat ciclul: planificare - executare - control - reglementare. Un instrument metodologic pentru aceste scopuri este ciclul circular sau ciclul Deming РДСА: Р- plan; D– executarea lucrărilor în conformitate cu planul; C – verificarea conformitatii rezultatului obtinut cu cel planificat; A – luarea masurilor necesare in cazul abaterii rezultatului obtinut de la cel planificat. După obținerea anumitor rezultate, acest ciclu se repetă, dar la un nivel superior. Cercul Deming este o metodă de management care permite managementului întreprinderii să se îndrepte în mod constant către atingerea scopului principal, obținerea de rezultate intermediare importante și controlul acțiunilor lor.

Este utilizat pe scară largă în planificarea calității produselor. abordare orientată pe program cu utilizarea metodelor de planificare a rețelei cu distincția între funcțiile strategice și operaționale ale managementului calității și finanțarea lor separată, elaborarea mai multor planuri situaționale (opțiuni multiple de planificare) pentru a asigura o probabilitate mai mare de implementare a acestora în condițiile pieței în schimbare.

Se acordă o mare importanță metode de optimizare a muncii de asigurare a calităţiiși funcționarea sistemului de management al calității, care reduce semnificativ costurile. Un loc aparte în ceea ce privește gradul de utilizare îl ocupă metodele statistice de asigurare a calității. Metodele de statistică aplicată fac posibilă analizarea și interpretarea informațiilor primite despre cererea consumatorilor, încălcările sistemului calității, dinamica calității produselor în diferite segmente de piață, crescând astfel fiabilitatea procesului de obținere a unui nivel stabil de calitate a produsului și îmbunătățirea acestuia. procesul de management.

În general, utilizarea metodelor statistice se reduce la analiza, prognoza, dezvoltarea și implementarea soluțiilor la problemele calității. Aceste metode sunt clasificate în trei grupe principale: metode grafico-analitice, metode de analiză statistică a populațiilor și metode economico-matematice. La întreprinderile de vârf din Japonia, SUA, Germania, Anglia și alte țări, metodele grafico-analitice sunt folosite nu numai de ingineri și tehnicieni, ci și de muncitori. Folosind metode simple - diagrame Pareto, diagrame de dispersie, grafice cu serii de timp, metoda de stratificare, diagrame cauză-efect, histograme și diagrame de control, până la 95% din toate problemele de calitate pot fi rezolvate.

concluzii

1. Calitatea produsului este cel mai important indicator al performanței unei întreprinderi. Calitatea este un set de proprietăți și caracteristici ale unui produs sau serviciu care determină capacitatea acestuia de a satisface nevoile identificate sau anticipate.

2. Îmbunătățirea calității produsului determină în mare măsură supraviețuirea unei întreprinderi în condițiile de piață, creșterea eficienței producției și economisirea tuturor tipurilor de resurse utilizate în întreprindere.

3. Strâns legat de conceptul de calitate este conceptul de nivel tehnic al produselor, bazat pe o comparație a valorilor indicatorilor de excelență tehnică a produselor în curs de evaluare cu indicatorii de bază corespunzători.

4. Managementul calității trebuie efectuat sistematic, adică. Întreprinderea trebuie să aibă un sistem de management al calității, care este o structură organizatorică care definește în mod clar responsabilitățile, procedurile, procesele și resursele necesare pentru managementul calității.

5. Un element important în sistemul de management al calității produselor este standardizarea. Sarcina principală a standardizării este crearea unui sistem de documentație normativă și tehnică care definește cerințe progresive pentru produse, precum și monitorizarea utilizării corecte a acestei documentații.

6. Evaluarea finală a calității fabricației produsului se realizează prin certificare, ceea ce înseamnă testarea produsului, eliberarea unui certificat de conformitate, marcarea produsului (marca de conformitate) și monitorizarea stării producției ulterioare cu ajutorul testelor de control.

Termeni și concepte

Calitatea produsului

Sistem de calitate

Competitivitatea produselor

Standard

Standardizare

Certificare

Întrebări de autotest

1. Definiți conceptele de „calitate” și „competitivitate a produsului”. Care sunt relațiile, caracteristicile și diferențele lor?

2. Ce indicatori sunt incluși în sistemul de indicatori de calitate?

3. Ce indicatori caracterizează competitivitatea produselor?

4. Care sunt scopurile și obiectivele standardizării produselor?

5. Care sunt caracteristicile managementului calității produselor?

6. Care sunt scopurile și obiectivele certificării produselor? Care sunt modalitățile de a-l realiza?

7. Care sunt caracteristicile modelelor americane și japoneze de management al calității?

8. Ce metode sunt folosite în managementul calității?

9. Care sunt obiectivele managementului calității produselor la o întreprindere?

Metoda de implementare a funcției de calitate - QFD (Implementarea funcției de calitate)). Este o abordare sistematică a identificării cerințelor clienților care ajută o întreprindere să înțeleagă și să integreze identificarea cerințelor în planuri specifice de producție a serviciilor. Spre deosebire de alte metode, QFD este o metodă de asigurare a calității care presupune satisfacerea nevoilor clientului în construirea matricilor modelate, numite ulterior „case de calitate”, în cadrul cărora se înregistrează informații despre calitatea serviciului și deciziile luate. Această metodă este o tehnologie de proiectare a produselor și proceselor care face posibilă transformarea dorințelor consumatorilor în cerințe tehnice pentru produse și parametri ai proceselor lor de producție. Metoda QFD este o metodă expertă care utilizează o metodă tabelară de prezentare a datelor, cu o formă specifică de tabele, care se numesc „case de calitate”. Ideea de bază a tehnologiei QFD este înțelegerea faptului că există o mare diferență între proprietățile consumatorului („indicatori de calitate efectivă”) și parametrii produsului stabiliți în standarde („indicatori de calitate auxiliari”). Indicatorii auxiliari de calitate sunt importanți pentru producător, dar nu întotdeauna semnificativi pentru consumator. Cazul ideal ar fi atunci când producătorul ar putea controla calitatea produselor direct pe baza indicatorilor reali, dar acest lucru este de obicei imposibil, așa că folosește indicatori auxiliari.

Tehnologia QFD este o secvență de acțiuni ale unui producător pentru a converti indicatorii actuali de calitate a produsului în cerințe tehnice pentru produse, procese și echipamente. Instrumentul principal al tehnologiei QFD este un tip special de masă, numit „casa de calitate”. Acest tabel afișează relația dintre indicatorii de calitate actuali (proprietățile consumatorului) și indicatorii auxiliari (cerințe tehnice):

Utilizarea metodei QFD face posibilă luarea în considerare a cerințelor consumatorilor în toate etapele producției de produse finite, pentru toate elementele sistemului de calitate al organizației și, astfel, creșterea gradului de satisfacție a consumatorilor, reducerea costurilor pentru procesele de proiectare și pregătirea produselor pentru producție.

Metoda FSA este o tehnologie de analiză a costurilor unui produs care își îndeplinește funcțiile; FSA se realizează pentru produsele și procesele existente pentru a reduce costurile, precum și pentru produsele în curs de dezvoltare pentru a reduce costul acestora. Metoda FSA a fost utilizată activ în industrie încă din anii 60, în primul rând în SUA. Utilizarea acestuia a făcut posibilă reducerea costurilor multor tipuri de produse fără a compromite calitatea acestora și optimizarea costurilor de producție. Acum, FSA este unul dintre cele mai populare tipuri de analiză a produselor și proceselor. FSA este una dintre metodele de analiză funcțională a obiectelor și sistemelor tehnice; același grup de metode include analiza FFA (analiza fizică funcțională) și analiza FMEA. La efectuarea unei analize a costurilor funcționale se determină funcțiile elementelor unui obiect sau sistem tehnic și se evaluează costurile implementării acestor funcții pentru a reduce aceste costuri. Efectuarea FSA include următoarele etape principale:

1. Construcția consecventă a modelelor obiectului FSA (component, structural, funcțional); modelele sunt de obicei construite sub formă tabelară (matrice); 2. Studiul modelelor și elaborarea de propuneri de îmbunătățire a obiectului de analiză.

Diagrama Ishikawa(diagrama cauză-efect, „os de pește”) este un instrument de calitate care servește la reprezentarea vizuală a relațiilor cauză-efect dintre obiectul analizei și factorii care îl influențează.

Factorul de influență sau problema este localizată așa cum se arată la sfârșitul săgeții orizontale; Cauzele posibile vor apărea ca săgeți etichetate în săgeata cauza principală. Fiecare săgeată poate avea alte săgeți care afișează cauzele fundamentale sau factorii incluși în ea, a căror prioritate scade pe măsură ce se îndepărtează de săgeata principală.

Analiza Pareto- poate fi folosit pentru a analiza ideile obtinute ca urmare a brainstorming-ului. Este folosit pentru a identifica mai multe probleme vitale sau cauzele acestor probleme care au cel mai mare impact. Diagrama Pareto prezintă vizual datele sub forma unei diagrame construite în ordinea descrescătoare a frecvenței de apariție a elementelor. De obicei, o diagramă Pareto arată că 80% din influență este explicată de 20% din cauze, de aceea este uneori numită regula 80/20.

Controlul statistic al proceselor (SPC)- este un set de instrumente pentru managementul proceselor. În plus, este, de asemenea, un instrument strategic pentru reducerea variabilității produselor, materialelor, echipamentelor, relațiilor și proceselor care sunt cauza majorității problemelor de calitate. SPC va arăta dacă procesul este „sub control” - adică indiferent dacă este stabil cu variații aleatorii sau „scăpat de sub control” și necesită atenție. In afara de asta, SPC avertizează automat când controlabilitatea se deteriorează și poate ajuta la reducerea ratei defectelor pe termen lung, identificarea cauzelor speciale, reducerea sau eliminarea cauzelor variației și atingerea nivelurilor de controlabilitate cât mai apropiate de țintă. În SPC, numerele și informațiile stau la baza deciziilor și acțiunilor printr-un sistem complet de înregistrare a datelor. Pe lângă instrumentele necesare pentru înregistrarea datelor, există și un set de instrumente pentru analiza și interpretarea datelor, dintre care unele sunt discutate în paginile următoare. Înțelegerea instrumentelor și a modului de utilizare a acestora nu necesită cunoștințe prealabile de statistică.

Card de control. Este folosit pentru a monitoriza procesele controlate folosind valori și intervale. O diagramă de control prezintă date, cum ar fi vânzările, volumul, reclamațiile clienților, prezentate în ordine cronologică și arată cum se modifică valorile în timp. Într-o diagramă de control, fiecare punct corespunde unei valori individuale. Peste și sub medie, există linii de avertizare superioare și inferioare și linii de acțiune (UWL, LWL, UAL, LAL). Aceste limite acționează ca semnale și reguli pentru luarea deciziilor și, de asemenea, oferă operatorilor informații despre proces și starea de control al acestuia. O hartă este utilă ca înregistrare istorică a unui proces, a progresului acestuia și ca mijloc de identificare și predicție a schimbărilor.

Numeroase statistici de calitate indică faptul că aproximativ 85-90% din defectele produsului sunt cauzate de factori umani. Să luăm în considerare ce motive legate de muncitor pot influența nerespectarea documentației tehnice, până la produsele defecte inclusiv. Printre acestea se numără: calificări scăzute, experiență scurtă de muncă, sănătate precară, neatenție la familiarizarea cu desene, tehnologii sau instrucțiuni, pregătirea proastă a locului de muncă.

Trebuie subliniat faptul că motivele căsătoriei pot fi asociate nu numai cu o persoană, ci și cu un instrument, echipament tehnologic și echipament. Acest lucru este adevărat, dar de cele mai multe ori acest lucru se întâmplă nu atât din cauza deficiențelor instrumentului, echipamentului sau echipamentului în sine, cât din cauza ascuțirii lor neglijente, reparațiilor proaste sau fabricației și asamblarii incorecte efectuate de muncitori. Dacă „ajungi la fundul” vinovatului defectului, atunci în marea majoritate va fi o persoană care nu lucrează neapărat la întreprinderea ta, ci și, eventual, la întreprinderea furnizorului.

De unde ar trebui să începem să îmbunătățim calitatea? Experții japonezi recomandă să începeți cu calitatea la locul de muncă. Mai mult, au dezvoltat un sistem coerent pentru îmbunătățirea calității la locul de muncă, pe care l-au numit „5S” („Bune practici de întreținere”). Numele provine din cinci cuvinte japoneze care încep cu litera „S”: seiri (sortare), seiso (purificare), seiton (organizație), seiketsu (standardizare), shitsuke (autoexaminare). Traducerea în limba rusă a acestor cuvinte oferă, dacă nu complet clară, atunci o idee destul de suficientă a conținutului aproximativ al măsurilor de îmbunătățire a calității la locul de muncă. Dacă caracterizăm pe scurt acest sistem, putem spune că „înainte de a începe lucrul, și chiar de a lucra responsabil, trebuie să rezolvi ordinea la locul de muncă”.

Să oferim un conținut mai clar al fiecărei etape a sistemului 5S. Înainte de a continua cu implementarea sa, este necesar să descrieți în detaliu și, dacă este posibil, apoi să fotografiați zona de lucru (sau locul de muncă) care trebuie reorganizat. Compararea descrierilor zonelor (locurilor) de lucru înainte și după transformare poate face o impresie favorabilă conducerii, ceea ce va intensifica munca de calitate la întreprindere.

Etapa 1. Sortarea. Așezați într-un singur loc lucrurile (sau obiectele) care sunt folosite zilnic. Plasați articolele folosite o dată pe săptămână în alt loc, lunar pe al treilea și articolele care sunt necesare foarte rar pe al patrulea loc. Efectuați această procedură pentru fiecare zonă a locului de muncă. Apoi, din fiecare locație de depozitare, selectați și lăsați o copie a fiecărui tip de articol, iar restul puneți într-un dulap pentru depozitarea pieselor de schimb.

Etapa 2: Curățare. Curățați toate suprafețele de lucru înainte de a pune ceva pe ele din nou. Asigurați-vă că în apropierea zonei dvs. de lucru sunt disponibile containere adecvate pentru colectarea deșeurilor. Puneți toate piesele de schimb într-un depozit general. Faceți o listă cu articolele returnate la depozit pentru a le putea raporta conducerii atelierului. Organizați și puneți toate documentele necesare într-un singur loc și curățați toate instrumentele. Stabiliți standarde (standarde) de curățenie care trebuie respectate de fiecare angajat.

Etapa 3. Organizare. Aranjați cu grijă toate hârtiile și dosarele. Articolele care sunt folosite zilnic ar trebui să fie la îndemâna lucrătorului. Articolele folosite o dată pe săptămână pot fi așezate la o distanță de un pas, iar articolele folosite o dată pe lună pot fi amplasate la o distanță de 2-3 pași. Orice altceva poate fi localizat la câțiva pași de locul de muncă. Este necesar să se definească clar locul fiecărui articol.

Etapa 4. Standardizare. Familiarizați toți angajații asociați cu locul de muncă cu standardele de curățenie și includeți fotografii ale mediului standard „corect”. Acolo unde este necesar, asigurați echipamentele și uneltele cu capace transparente pentru a le proteja de praf. Dacă astfel de huse sunt opace, atunci este posibil ca lucrătorii să depoziteze sub ele articole care nu au legătură cu locul de muncă.

Etapa 5. Autotest. După aproximativ o lună, inspectați cu atenție starea locului de muncă pentru a vedea dacă poate fi îmbunătățită. Dacă găsiți articole suplimentare, trimiteți-le la depozitul general. Examinați standardele de curățenie și revizuiți-le dacă este necesar. Repetați acest pas după o lună.

De asemenea, putem recomanda măsuri suplimentare pentru menținerea ordinii la locul de muncă. De exemplu, puteți crea plăci mobile cu unelte pentru anumite lucrări sau puteți desena contururi de instrumente pe plăci, astfel încât să fie clar imediat ce unealtă lipsește.

Cercetătorii japonezi cred: dacă managerii companiei nu pot implementa 5S, atunci nu se pot gestiona eficient. În schimb, dacă poți stăpâni acest sistem, înseamnă că poți implementa alte sisteme, mai complexe, la fel de bine. Motivul acestei concluzii este că sistemul 5S nu necesită personal special de manageri pentru implementarea sa și nu va deveni eficient până când tot personalul este implicat în el și nu va începe să se gândească la succesul acestui sistem. Dar dacă sistemul 5S a fost deja implementat, atunci putem presupune că alte sisteme sunt aproape pe jumătate stăpânite (în ceea ce privește pregătirea personalului de a implementa modificări).

De la mijlocul anilor '80. secolul XX În firmele japoneze, sistemul 5S a ocupat un loc central în gândirea și filosofia managementului. Conducerea companiei a ajuns universal la concluzia că acest sistem este o metodă cheie de management în orice, chiar și în cel mai high-tech domeniu de activitate.

Sistemul 5S a devenit cunoscut pe scară largă în întreprinderile rusești în ultimii ani. Din practica internă de implementare a acestui sistem se pot trage următoarele concluzii:

- este aplicabil și poate fi implementat cu succes la întreprinderile și organizațiile autohtone de diferite forme de proprietate, dacă conducerea este interesată de acest lucru;
- conținutul principiilor sistemului și tehnologia implementării acestuia necesită o adaptare semnificativă la particularitățile economiei interne, metodele de organizare a producției și mentalitatea personalului;
- posibilitatea implementării cu succes a sistemului depinde în mod direct de condițiile socio-economice de muncă la locul de muncă, i.e. nivelul și regularitatea plății salariilor, încărcarea sistematică și ritmică a producției, respectarea de către administrație a cerințelor cel puțin de bază pentru condiții de muncă sigure.

S-a încercat modernizarea acestui sistem, ținând cont de principiile organizării științifice a muncii și a practicilor de îmbunătățire a calității. Noul sistem, care a absorbit elemente ale sistemului „5S” și s-a adaptat la condițiile de producție internă, a fost numit „Raționalizare” (Tabelul 2.4). Principiile de bază ale acestui sistem sunt următoarele:

- eliminați toate lucrurile inutile;
- efectuați în mod regulat curățarea amănunțită și verificați funcționarea echipamentelor și a inventarului;
- plasați totul la locul de muncă în cel mai convenabil mod;
- elaborarea standardelor (regulilor) de depozitare, utilizare, curatare si inspectie;
- urmati in mod constant si constient regulile acceptate.

Tabelul 2.4

Compararea principiilor sistemelor 5S și Streamlining

1. Participarea întregii echipe. Așa cum este imposibil să „fierbi apa într-un colț al piscinei”, acest sistem nu poate fi implementat eficient într-un loc de muncă sau într-un singur departament, la voința unei singure persoane. Noul sistem necesită determinarea și coordonarea întregii echipe.

Fiecare regulă a sistemului care trebuie urmată nu este dificilă în sine. Dificultatea este să continui să o faci. Acest lucru necesită perseverență și cooperare, care la rândul lor creează un sentiment de apartenență la o echipă și îmbunătățește climatul corporativ.

2. Ușurința de a învăța - aparent. Principiile sistemului „Organizare”, la prima vedere, par atât de clare și ușor de implementat. Dar de ce sunt atât de greu de implementat?

Aparenta ușurință în implementarea acestor principii se datorează faptului că angajații nu înțeleg pe deplin ce este sistemul de „Comenzi”. Aceasta nu este o curățare generală o singură dată, nu mutarea sculelor dintr-un loc în altul, ci un stil fundamental nou de atitudine față de mediul de lucru, organizarea și siguranța acestuia, un stil de menținere constantă a unui spațiu de lucru foarte organizat și curat.

3. De la corectii la prevenire. Puteți vedea adesea cât timp petrec managerii corectând ceea ce a fost făcut incorect sau cu întârziere. Ei reacționează la necazuri după fapt. Dar când ne familiarizăm cu problemele, devine clar că cauzele multora dintre ele sunt adesea lucruri foarte simple.

Detectarea la timp a neregulilor în funcționarea echipamentelor, defecțiunile identificate ale echipamentelor sau echipamentelor pot preveni pierderi mari și accidente. Chiar și orice „lucruri mărunte” în circumstanțe nefavorabile poate aduce mari probleme.

4. Din managementul bazat pe rezultate - pentru controlul procesului. Foarte des, managerii tind să vadă doar rezultatele activităților și să judece eficiența muncii de către aceștia. La implementarea sistemului „Comandă”, este necesar să învățați să vedeți motivele care duc la anumite rezultate, să vedeți întregul proces în ansamblu, punctele forte și punctele slabe ale acestuia.
5. Accent pe îndeplinirea cerințelor de bază. Personalul trebuie să se obișnuiască cu îndeplinirea constantă a cerințelor de bază. De exemplu, verificând dacă articolele sau obiectele importante au toate inscripțiile și etichetele.
6. Întărirea responsabilității fiecărui angajat pentru rezultatele muncii lor. Domnul Ford a spus odată că „chiar și cel mai prost muncitor poate găsi o sută de moduri de a înșela cel mai priceput meșteșugar”. Acest lucru confirmă faptul că doar factorul responsabilității personale a lucrătorului și interesul său pentru muncă pot juca un rol pozitiv mare în producție, și nu reglementarea constantă a muncii și controlul strict. Ai nevoie de o atmosferă în care oamenii să se ajute unii pe alții și toată lumea să încerce să facă o treabă bună.
7. Înțelegeți și urmați instrucțiunile. De foarte multe ori, instrucțiunile și cerințele nu sunt respectate nu pentru că angajații le neglijează, ci pentru că fie nu cunosc, fie nu înțeleg pe deplin esența cerințelor sau recomandărilor cuprinse în ele.

Sistemul „Organizare” permite angajaților să dezvolte în mod independent reguli și instrucțiuni specifice în legătură cu locurile lor de muncă.

8. Abordare treptată (pas cu pas). Este evident că sistemul „Comenzi”, axat în primul rând pe schimbarea stereotipurilor comportamentale ale angajaților, nu poate fi implementat rapid și imediat după începerea implementării sale, nu poate aduce rezultate tangibile. Noul sistem este primul pas către un program de recuperare pe termen lung pentru întreprindere.

Tehnologia de implementare a sistemului presupune o dezvoltare metodică, graduală, pas cu pas a principiilor acestuia, evaluarea și consolidarea rezultatelor fiecărei etape.

9. Sistemul „Comandă» - este un drum dificil. Noul sistem, la fel ca japonezul „5S”, funcționează pe principiul: „Acțiunile vorbesc mai tare decât cuvintele”. Orice lucrare mare începe cu o sarcină mică, cu o înțelegere treptată a esenței problemei, cu erori și corecții. Nu trebuie să refuzați niciodată ajutorul, sfatul sau sprijinul din partea colegilor și a personalului de inginerie. Progresul real în pași treptat, chiar mici, este mult mai util decât discuțiile globale despre un proiect mare care poate schimba structura producției într-un anumit loc de muncă.

Abordările metodologice discutate mai sus dezvăluie nu atât conținutul și tehnologia implementării principiilor sistemului de „Organizare”, ci mai degrabă explică obstacolele, dificultățile și complexitățile care vor fi întâlnite pe calea implementării atât a acestui sistem, cât și a celor „5S”. sistem.

Dacă pentru un angajat japonez este destul de suficientă încrederea conducerii companiei că implementarea sistemului 5S va aduce mari beneficii nu numai companiei, ci și angajatului însuși, astfel încât să se asigure o motivație pe termen lung pentru implementarea elementelor a acestui sistem în practică, atunci pentru un angajat al unei întreprinderi rusești acest lucru nu este în mod clar suficient . Sunt necesare mecanisme eficiente care să stimuleze îmbunătățirea locurilor de muncă și îmbunătățirea calității produselor și a forței de muncă la fiecare loc de muncă. Ca întotdeauna, la întreprinderile rusești tot ceea ce ține de îmbunătățire și raționalizare, inclusiv locuri de muncă, practic nu se bazează pe sistem, nu pe stimulente eficiente, ci doar pe inițiativa personală. O chestiune atât de gravă precum implementarea sistemelor „5S” sau „Raționalizare” nu poate fi „învinovățită” doar pasionaților de fabrici.

Există opinia că, dacă toată munca ar putea fi făcută „într-o urgență”, atunci Rusia nu ar avea concurenți aici, în timp ce munca asociată cu munca zilnică minuțioasă pentru a restabili ordinea și curățenia nu corespunde mentalității noastre. De aici și necesitatea unei explicații detaliate folosind abordări metodologice cu privire la modul de a efectua în esență o muncă destul de simplă, care este principiile sistemului de „Comandă”.

Dacă vrem să trăim într-o manieră civilizată, ca, de exemplu, în Japonia sau în Europa, atunci noii manageri trebuie să inspire lucrătorilor că calitatea muncii nu depinde de mentalitatea națiunii, ci de capacitatea și dorința de a se conforma toate cerințele înscrise atât în specificațiile tehnice pentru produse, cât și în standardele internaționale ISO 9000. Și nu doar pentru a inspira, ci și pentru a asigura organizațional și material implementarea standardelor necesare.

Asigurarea calității(Asigurarea Calității - QA) este un set de activități care acoperă toate etapele tehnologice de dezvoltare, lansare și exploatare a sistemelor informatice software, întreprinse în diferite etape ale ciclului de viață al software-ului, pentru a asigura calitatea produsului lansat.

Există metode tehnice și organizatorice pentru asigurarea calității software-ului.

LA tehnic Următoarele metode pentru asigurarea calității software-ului includ:

Utilizarea sistemelor de management al defectelor ( sistem de urmărire a erorilor);

Implementarea testării automate;

Introducerea modularelor ( unitate) testare;

Utilizarea unor medii moderne de dezvoltare integrată;

Utilizarea validatoarelor de cod;

Implementarea sistemelor de control al versiunilor;

LA organizatoric Metodele de asigurare a calității software includ:

Planificarea lucrărilor și a costurilor;

Evaluarea riscului proiectului;

Desfășurarea ședințelor de statut;

Conducerea sesiunilor de lecții învățate;

Efectuarea de analize ocazionale;

Introducerea de metrici;

2. Testare software. Testarea obiectivelor. Tipuri de testare: funcțional, de utilizare, de siguranță, de performanță. [sus]

Testare

Scopul testării

Depinde din obiectul de testat Se disting următoarele tipuri:

testarea funcțională);

Testare de utilizare ( testare de utilizare);

Testare de securitate ( testarea de securitate);

test de performanta);

testarea globalizării);

Testare de localizare ( testarea de localizare);

Testare de accesibilitate ( testarea accesibilității).

Testare funcțională (testarea funcțională) testează funcționalitatea declarată (documentată) a programului. Scopul acestei teste este de a căuta defectele legate de execuția funcțiilor directe ale programului. Defectele funcționale includ, de exemplu, preluarea incorectă a rădăcinii unui număr de către un program de calculator.

Testare de utilizare (testare de utilizare) este o testare care vizează găsirea posibilelor probleme la utilizarea programului și legate de ușurința în utilizare și furnizarea funcționalității declarate. Defectele de practic includ, de exemplu, butoane mici distanțate strâns pe programul calculatorului, a căror locație duce la faptul că este adesea apăsat un număr greșit.

Testare de securitate (testarea de securitate) este testarea unui program care vizează identificarea vulnerabilităților care pot duce la utilizarea neautorizată sau necorespunzătoare a programului. Defectele de acest fel includ vulnerabilități în browserele de internet care permit atacatorilor să obțină controlul asupra computerului utilizatorului.

Test de performanta (test de performanta) – testare care vizează identificarea problemelor de performanță a programului. Această testare evaluează costurile programului pentru efectuarea funcțiilor declarate și verifică, de asemenea, comportamentul programului atunci când lucrează cu limitele superioare ale valorilor de intrare. Un exemplu de defect de performanță ar fi o creștere de o sută de ori a timpului de calcul atunci când se efectuează o operație rădăcină pe numere de două cifre într-un program de calculator.

3. Testare software. Testarea obiectivelor. Tipuri de testare: încărcare, globalizare, localizare, disponibilitate. Generații de testare. [sus]

Testare este un proces de analiză a software-ului menit să identifice diferențele dintre proprietățile sale reale și cele necesare și să evalueze proprietățile software-ului.

Scopul testării– căutarea defectelor în program. Un defect este o logică incorectă, o instrucțiune incorectă sau inadecvată, a cărei execuție duce la eșec. Cu alte cuvinte, un defect este o sursă de eșecuri, iar eșecurile sunt execuția unei părți a codului programului care conține defectul.

Depinde din obiectul de testat Se disting următoarele tipuri:

Testare funcțională ( testarea funcțională);

Testare de utilizare ( testare de utilizare);

Testare de securitate ( testarea de securitate);

Test de performanta ( test de performanta);

Testarea globalizării ( testarea globalizării);

Testare de localizare ( testarea de localizare);

Testare de accesibilitate ( testarea accesibilității).

Testare stresanta (testarea sarcinii-stres) are ca scop determinarea valorilor prag ale datelor de intrare și căutarea defectelor în program la procesarea sarcinilor de vârf. Un exemplu de test de încărcare ar fi acela de a verifica dacă conținutul unei baze de date nu este deteriorat atunci când numărul de conexiuni la aceasta este depășit și programul se blochează. Testarea de încărcare este un tip de testare a performanței.

Testarea globalizării (testarea globalizării) – scopul acestei teste este de a identifica defectele asociate cu diferențele regionale în software. De exemplu, cum se va comporta programul atunci când este utilizat pe un computer cu setări regionale americane (formate de oră și dată, unități valutare etc.). Un exemplu de defect de acest fel este un defect asociat cu procesarea incorectă a numerelor în virgulă mobilă: în Rusia, o virgulă este folosită ca separator și, de exemplu, în SUA, este utilizat un punct.

Testare de localizare (testarea de localizare) are ca scop găsirea defectelor apărute în timpul localizării unui produs software. Acestea pot fi erori făcute în timpul traducerii sau probleme legate de afișarea simbolurilor naționale etc.

Testarea accesibilității (testarea accesibilității) se realizează pentru identificarea problemelor în munca persoanelor cu dizabilități cu programul. Un defect descoperit în timpul acestui tip de testare este culorile incorecte ale interfeței, ceea ce duce la faptul că o persoană care suferă de daltonism nu poate citi textul.

Metoda de implementare a funcției de calitate - QFD (Implementarea funcției de calitate)). Este o abordare sistematică a identificării cerințelor clienților care ajută o întreprindere să înțeleagă și să integreze identificarea cerințelor în planuri specifice de producție a serviciilor. Spre deosebire de alte metode, QFD este o metodă de asigurare a calității care presupune satisfacerea nevoilor clientului în construirea matricilor modelate, numite ulterior „case de calitate”, în cadrul cărora se înregistrează informații despre calitatea serviciului și deciziile luate. Această metodă este o tehnologie de proiectare a produselor și proceselor care face posibilă transformarea dorințelor consumatorilor în cerințe tehnice pentru produse și parametri ai proceselor lor de producție. Metoda QFD<#"justify">Tehnologia QFD este o secvență de acțiuni ale unui producător pentru a converti indicatorii actuali de calitate a produsului în cerințe tehnice pentru produse, procese și echipamente. Instrumentul principal al tehnologiei QFD este un tip special de masă, numit „casa de calitate”. Acest tabel afișează relația dintre indicatorii de calitate actuali (proprietățile consumatorului) și indicatorii auxiliari (cerințe tehnice):

Construcția consecventă a modelelor de obiecte FSA (componente, structurale, funcționale); modelele sunt de obicei construite sub formă tabelară (matrice); 2. Studiul modelelor și elaborarea de propuneri de îmbunătățire a obiectului de analiză.

Analiza Pareto- poate fi folosit pentru a analiza ideile obtinute ca urmare a brainstorming-ului. Este folosit pentru a identifica mai multe probleme vitale sau cauzele acestor probleme care au cel mai mare impact. Diagrama Pareto<#"justify">Card de control. Este folosit pentru a monitoriza procesele controlate folosind valori și intervale. O diagramă de control prezintă date, cum ar fi vânzările, volumul, reclamațiile clienților, prezentate în ordine cronologică și arată cum se modifică valorile în timp. Într-o diagramă de control, fiecare punct corespunde unei valori individuale. Peste și sub medie, există linii de avertizare superioare și inferioare și linii de acțiune (UWL, LWL, UAL, LAL). Aceste limite acționează ca semnale și reguli pentru luarea deciziilor și, de asemenea, oferă operatorilor informații despre proces și starea de control al acestuia. O hartă este utilă ca înregistrare istorică a unui proces, a progresului acestuia și ca mijloc de identificare și predicție a schimbărilor.

Popular în categoria: