9 tipuri de pierderi. Clasificarea principalelor tipuri de pierderi la întreprinderile industriale

Săracproducție(producție lean, lean manufacturing - engleză. Sărac- „slăbănog, zvelt, fără grăsime”; în Rusia se folosește traducerea „slabă”, există și variante „armonioase”, „parțioase”, „economice”, în plus există o variantă cu transliterare - „lin”) - un concept de management bazat pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de pierderi de producție Lean implică implicarea fiecărui angajat în procesul de optimizare a afacerii și focalizarea maximă pe client.

Lean Manufacturing este o interpretare a ideilor sistemului de producție al unei companii Toyota Cercetătorii americani ai fenomenului Toyota.

Aspecte cheie ale Lean Manufacturing

Punct de plecare lean manufacturing- valoare pentru consumator.

Valoare este utilitatea inerentă produsului din punctul de vedere al clientului. Valoarea este creată de producător ca urmare a unei serii de acțiuni secvențiale.

Inima lean manufacturing este procesul de eliminare a deșeurilor.

Pierderi este orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare pentru consumator.

Pierderile în japoneză se numesc muda- un cuvânt japonez care înseamnă deșeuri, adică orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare. De exemplu, consumatorul nu are nevoie ca produsul finit sau piesele acestuia să fie în stoc. Cu toate acestea, cu un sistem de management tradițional, costurile de depozit, precum și toate costurile asociate cu reprelucrarea, defectele și alte costuri indirecte sunt transferate către consumator.

În conformitate cu conceptul de lean manufacturing, toate activitățile unei întreprinderi pot fi clasificate după cum urmează: operațiuni și procese care adaugă valoare consumatorului și operațiuni și procese care nu adaugă valoare consumatorului. Prin urmare, orice lucru care nu aduce un plus de valoare clientului este clasificat drept deșeu și trebuie eliminat.

Tipuri de pierderi

Taiichi Ono(1912-1990), părintele sistemului de producție Toyota și lean manufacturing, fiind un înfocat luptător împotriva pierderilor, a identificat 7 tipuri de ele:

pierderi din cauza supraproducției;

pierdere de timp din cauza așteptării;

pierderi din cauza transportului inutil;

pierderi datorate pașilor de procesare inutile;

pierderi datorate stocurilor în exces;

pierderi datorate mișcărilor inutile;

pierderi datorate eliberării produselor defecte.

Jeffrey Liker, care împreună cu Jim Womack și Daniel Jones a cercetat în mod activ experiența de producție Toyota, a identificat al 8-lea tip de deșeuri în cartea „The Toyota Way”:

potenţialul creativ nerealizat al angajaţilor.

De asemenea, se obișnuiește să se distingă încă 2 surse de pierderi - muri și mura, care înseamnă, respectiv, „ suprasarcina" Și " denivelări»:

Mura- efectuarea neuniformă a muncii, de exemplu un program de lucru fluctuant, cauzat nu de fluctuațiile cererii utilizatorului final, ci mai degrabă de caracteristicile sistem de producție, sau ritmul neuniform de lucru pentru a finaliza o operațiune, determinând operatorii să se grăbească și apoi să aștepte. În multe cazuri, managerii pot elimina denivelările nivelând planificarea și acordând o atenție deosebită ritmului de lucru.

Muri- suprasolicitarea echipamentelor sau a operatorilor care apare la lucrul cu viteza mai mare sau într-un ritm și cu efort mare pe o perioadă lungă de timp - în comparație cu sarcina calculată (proiect, standarde de muncă).

Prezentarea „ABC-urile Lean Manufacturing” este postată în secțiunea Resurse. Ce sunt pierderile? Prezentarea oferă o definiție a ceea ce sunt pierderile, ce tipuri de pierderi există, sunt date 7 definiții clasice și una. tip suplimentar pierderi. Secțiunea Resurse este disponibilă pentru utilizatorii înregistrați.

Mai jos, în textul notei, este textul însoțitor.

În plus, această prezentare în format video cu comentariile mele este postată pe Youtube.comși Rutube.ru.

Vă rog să oferiți comentariile și sugestiile voastre pe site-urile youtube și rutube, direct pe pagina video, sau prin formularul de pe site-ul meu, pentru a le putea lua în considerare pe viitor.

Transcrierea textului însoțitor

Ca de obicei, să dăm o definiție. Deșeurile sunt orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare pentru client.

Pierderile sunt diferite de costuri sau cheltuieli. Deșeurile din lean manufacturing nu sunt același lucru cu deșeurile din sistemele de contabilitate bunuri materiale.

Pierderile sunt acțiuni sau situații care duc la utilizarea resurselor, dar nu cresc valoarea de piață a produsului sau serviciului, ci doar costul acestuia crește.

Să comparăm cu definițiile Wikipedia ale costurilor, cheltuielilor și pierderilor.

Costurile reprezintă cantitatea de resurse în formă monetară utilizată în procesul activității economice.

Costurile de producție sunt costurile asociate cu producția și circulația mărfurilor manufacturate.

O pierdere în practica de afaceri este o pierdere de numerar, o scădere a resurselor materiale și monetare ca urmare a cheltuielilor care depășesc veniturile.

Astfel, pierderile sunt acțiuni care consumă în mod nesustenabil resurse, iar costurile sau cheltuielile sunt valoarea acestor resurse consumate în termeni monetari.

Fondatorul Toyota Production System, Taiichi Ohno, a identificat șapte tipuri de pierderi. Acestea sunt defectele, inventarul, circulația persoanelor, mișcarea materialelor, așteptarea, supraprocesarea și supraproducția.

Să definim toate aceste opt tipuri de pierderi.

1. Defecte. Aceasta este producția de produse de calitate scăzută, prezența defectelor, informații incorecte, reprelucrarea produselor în etapa de producție, inspecția defectelor.

2. Stocuri. Acestea sunt orice materiale din zona de lucru altele decât cele imediat necesare pentru următoarea operațiune sau proces

3. Mișcarea oamenilor. Aceasta este orice mișcare a persoanelor care nu adaugă valoare produsului sau serviciului, cum ar fi căutarea de piese, unelte, ridicarea și coborârea obiectelor grele unde procesul poate fi realizat diferit.

4. Mișcarea materialelor. Aceasta este mișcarea materialelor dintr-o parte a companiei în alta, de exemplu de la producție la un depozit și apoi înapoi la producție, transfer de la o clădire la alta, utilizarea macaralelor, stivuitoarelor. tipuri speciale transport.

5. În așteptare. Acesta este timpul de nefuncționare din cauza lipsei de materiale, informații, mașini sau când nu a fost primită autorizația de a efectua anumite acțiuni.

6. Supraprocesare. Acestea sunt operațiuni care creează exces de calitate, operațiuni care corectează defectele create anterior sau operațiuni care sunt complicate din cauza inconsecvenței pieselor sau sculelor.

7. Supraproducție. Aceasta este producerea unor astfel de cantități de produse sau servicii care depășesc nevoile următorului proces, consumator intern sau extern.

8. Potențialul uman neexploatat. Sunt situații în care un muncitor cu experiență efectuează operațiuni care nu necesită înalt calificat. Sau este un refuz de a folosi calitățile personale, cunoștințele sau abilitățile angajaților care se află în afara cadrului tradițional „ responsabilități de serviciu" De exemplu, ingeniozitate, ingeniozitate, abilități și cunoștințe din alte domenii de activitate și industrii.

Pe cine i-ar putea interesa

Asadullina A.I., Moiseev R.E., Instituția de învățământ de stat VPO „Universitatea Tehnică de Stat Kazan numită după. UN. Tupolev"

Deșeuri este orice acțiune care nu contribuie la operațiune - așteptare, acumulare de piese semifabricate, reîncărcare, transfer de material de la o mână la alta și așa mai departe.

Există două tipuri de operații: cu valoare adăugată și fără valoare adăugată. Al doilea poate fi considerat pierderi - aceasta este mersul la depozit pentru a obține piesele, despachetarea pieselor și ansamblurile livrate, instalarea echipamentelor. Cu toate acestea, fără îmbunătățirea muncii, acestea nu pot fi eliminate complet. Operațiunile cu valoare adăugată transformă efectiv materialele prin schimbarea formei sau calității acestora. Aceste acțiuni transformatoare sunt în procesare. Aceste activități transformă materiile prime în piese sau produse și le adaugă valoare în moduri precum asamblarea pieselor, forjarea materiilor prime, ștanțarea plăcilor de oțel, sudarea, tratarea termică sau vopsirea corpului. Cu cât valoarea adăugată este mai mare, cu atât eficiența operațională este mai mare.

În zonele de producție, activitățile care nu adaugă valoare asociate cu întreținerea, reparațiile și reprelucrarea echipamentelor slabe reduc eficiența operațională. Munca avansează procesul și adaugă valoare, dar simpla acțiune, oricât de rapidă și economică, nu realizează nimic.

În teoria Lean Production, există trei tipuri de pierderi: muda, mura și muri. Ele sunt adesea folosite împreună și sunt numite cele trei MU în Japonia.

Cuvântul japonez muda înseamnă deșeuri fără scop, dar cuvântul în sine are o conotație mai profundă. Resursele din fiecare proces - oameni și mașini - fie generează venituri, fie nu. Muda este orice activitate care nu generează venituri.

Mura înseamnă „neregularitate” și muri înseamnă „tensiune”. Orice este tensionat sau neregulat indică o problemă. Mai mult, atât mura cât și muri constituie și acțiunile inutile ale mudei, care ar trebui eliminate.

De îndată ce există o întrerupere a fluxului continuu al muncii unui operator, a fluxului de piese și mașini sau a progresului unui program de producție, apare o neregulă mura. De exemplu, să presupunem că operatorii lucrează pe o linie și fiecare persoană efectuează o anumită acțiune repetitivă înainte de a-și transmite munca unei alte persoane. Când unul dintre ei petrece mai mult timp la muncă decât ceilalți, împreună cu acțiunile inutile de muda, apare neregularitatea mura, deoarece munca fiecărui angajat trebuie să fie aranjată pentru a se coordona cu munca celui mai lent angajat.

Muri înseamnă condiții stresante atât pentru muncitori și mașini, cât și pentru procesele de lucru. De exemplu, dacă un angajat nou angajat este desemnat să facă munca unui lucrător cu experiență fără o pregătire adecvată, locul de muncă va fi stresant pentru el și este probabil să lucreze încet, probabil să facă multe greșeli, creând astfel activități risipitoare.

1. Supraproducție.În producție, aceasta este producția de produse înainte ca consumatorul sau următoarea operațiune să aibă nevoie de ele. Această categorie include orice lucru care este finalizat înainte ca următoarea operațiune să fie pregătită pentru procesarea materialului primit și care nu efectuează munca de care are nevoie următorul proces.

2. În așteptare.În producție, muncitorii stau inactiv în așteptarea materialului sau urmărind funcționarea echipamentelor automate. Pentru a continua munca începută în etapele anterioare, inginerii trebuie să aștepte recenzii, decizii, permise, informații, comenzi de achiziție și alte sarcini inutile.

3. Transport suplimentar.În producție, puteți vedea diferite mijloace de transport: camioane, stivuitoare și transportoare. Transportul este o parte esențială a producției, dar mutarea materialelor sau produselor nu adaugă valoare acestora.

4. Etape suplimentare de procesare.În producție, acestea sunt operațiuni inutile sau ineficiente la prelucrarea pieselor. Formarea adecvată a personalului ajută la reducerea semnificativă a erorilor. Această categorie include, de asemenea, dezvoltarea de noi componente, mai degrabă decât utilizarea componentelor disponibile, lucrul de la zero, mai degrabă decât modificarea soluțiilor existente și dezvoltarea de noi tehnologii pentru fiecare proiect, mai degrabă decât utilizarea unui proces de producție standard.

5. Excesul de inventar. Produsele finite, semifabricatele, piesele de schimb și componentele depozitate într-un depozit nu adaugă valoare. Ele cresc mai degrabă costurile de operare, deoarece ocupă spațiu și necesită echipamente suplimentare(depozite, stivuitoare, sisteme de transport computerizate). În plus, depozitul necesită forță de muncă suplimentară și personalul administrativ. Atâta timp cât produsele în exces rămân în depozit și colectează praf, nu li se adaugă nicio valoare. În timp, calitatea lor se deteriorează. Mai mult, ele pot fi distruse ca urmare a incendiului sau a altor cauze de forta majora.

6. Mișcări inutile. Orice mișcare a corpului care nu este direct legată de adăugarea de valoare este neproductivă. Operatorul trebuie să evite orice activitate care necesită un efort fizic mare, cum ar fi ridicarea sau transportul de obiecte grele. Ele pot fi eliminate prin reorganizare locul de munca. Dacă observi mișcările unui muncitor, vei observa că cele care de fapt adaugă valoare durează doar câteva secunde. Pentru a identifica pierderile de mișcare, trebuie să aruncați o privire mai atentă asupra activității mâinilor și picioarelor operatorilor. Apoi, amplasarea obiectelor ar trebui schimbată, precum și instrumentele și echipamentele corespunzătoare trebuie dezvoltate.

7. Pierderi datorate eliberării produselor defecte. Defectele întrerup producția și necesită reparații costisitoare. Prin urmare, ar trebui să scapi de căsătorie - aceasta este o mare risipă de resurse și putere. În mediul actual de producție în masă, mașinile automate de mare viteză defectuoase pot produce literalmente cantități mari de bunuri defecte înainte ca problema să fie descoperită și corectată. Defectul în sine poate distruge dispozitivele de asamblare sau mașinile scumpe. Prin urmare, mașinile de mare viteză trebuie să aibă însoțitori în apropiere pentru a opri mașina de îndată ce apare o defecțiune. Necesitatea de a desemna un însoțitor pentru a îndeplini această sarcină elimină necesitatea unei mașini de mare viteză. O astfel de mașină trebuie să fie măcar echipată cu un mecanism care să o oprească dacă produce un produs de proastă calitate.

Masaaki Imai identifică al optulea tip de pierdere - o pierdere de timp. Utilizarea ineficientă a timpului duce la stagnare. Materialele, bunurile, informațiile și documentele sunt în același loc fără a adăuga valoare. Pe podeaua atelierului, acțiunile temporare inutile ale mudei iau forma stocurilor. În munca de birou, acestea apar atunci când un document sau o anumită cantitate de informații se află pe un birou sau pe un computer, în așteptarea unei decizii sau a semnăturii. De îndată ce apare stagnarea, apar acțiunile inutile ale mudei. În mod similar, cele șapte categorii de activități muda inutile duc invariabil la pierdere de timp. Acest tip activitati inutile muda predomina in sectorul serviciilor. Prin eliminarea problemelor temporare nebenefice de mai sus, sectorul serviciilor poate deveni capabil să realizeze îmbunătățiri semnificative în ceea ce privește eficiența și satisfacția clienților.

J. Liker în cartea sa „The Toyota Way: 14 principii de management al companiei lider din lume” a considerat potențialul creativ nerealizat al angajaților drept al optulea tip de pierdere - pierdere de timp, idei, abilități, oportunități de îmbunătățire și experiență acumulată datorită la atitudinea neatentă a managerilor faţă de angajaţi.

Managerii Canon s-au îndepărtat de clasificarea clasică elaborată de T. Ono și au identificat nouă tipuri de pierderi în procesul de producție (Tabelul 1). Conducerea companiei este convinsă că utilizarea unei astfel de clasificări ajută oamenii să înțeleagă problema, să treacă de la îmbunătățirea operațională la îmbunătățirea sistemică și să înțeleagă nevoia de auto-dezvoltare.

Tabelul 1. Cele nouă tipuri de pierderi Canon

Eliminarea pierderilor în diferite procese:

• Prelucrare. În primul rând, trebuie efectuată o analiză cuprinzătoare a fluxului de valoare. De exemplu, în loc să încercăm să găsim o modalitate de a crește viteza de tăiere, ar trebui să ne întrebăm de ce facem acest produs în acest mod special și să folosim această metodă de prelucrare (al patrulea tip de pierdere - pași de prelucrare inutile).
• Controla. Inspecția ar trebui să elimine, nu să detecteze, defectele. În acest scop, controlul continuu este mai eficient decât controlul selectiv. Controlul sursei, automonitorizarea și verificările ulterioare în acest caz sunt eficiente, la fel ca și utilizarea dispozitivelor poka-eke (al 7-lea tip de pierderi - pierderi datorate eliberării pieselor sau produselor defecte).
• Transport. Transportul nu adaugă niciodată valoare. Prin urmare, încă de la început este necesar să se reducă nevoia de transport, îmbunătățirea locației instalațiilor de producție, fabricarea vehicule mai rațional (al treilea tip de pierdere - transport inutil).
• Întârzieri. În trecut, stocul era considerat util, deoarece s-a pus accent pe rolul său de tampon în condițiile de producție incerte. Acest lucru a fost permis deoarece schimbările de echipamente au durat mult timp. Utilizarea sistemului SMED elimină această problemă. Datorită dezvoltării SMED, justificarea stocurilor pentru o lungă perioadă de timp reajustarea și-a pierdut efectul. Efectuarea stocurilor este în mod evident o risipă, iar pierderile datorate acestuia sunt semnificative. Prin urmare, trebuie să eliminăm nevoia de stoc prin eliminarea condițiilor de instabilitate. Alinierea și sincronizarea proceselor reduc întârzierile procesului, iar fluxul dintr-o singură bucată ajută la eliminarea întârzierilor în lot. Deoarece aceste măsuri cresc frecvența transportului, principala condiție prealabilă pentru utilizarea lor este îmbunătățirea amplasării instalațiilor de producție. Așa puteți obține eliminarea pierderilor de primul tip - pierderi din supraproducție.
• Inventare de produse. Relația dintre comandă până la livrare (D) și ciclul de producție (P) are un impact semnificativ asupra nivelurilor stocurilor de produse. Dacă P este semnificativ mai mare decât D, produsele sunt produse pe baza previziunilor cererii, ceea ce duce la o creștere inevitabilă a stocurilor. Producția pe bază de comandă nu implică o perioadă D lungă, astfel încât ciclul de producție trebuie scurtat semnificativ prin nivelare, sincronizare și utilizarea fluxului dintr-o singură bucată. Aceste acțiuni contribuie la o reducere semnificativă a stocurilor de produse (al 5-lea tip de pierderi - pierderi datorate stocurilor în exces).

Eliminarea pierderilor în timpul operațiunilor:

• Instalare si reglaj ulterioare (operatii de reajustare). Schimbările lungi reduc viteza de lucru a oamenilor și a mașinilor. Îmbunătățirea trecerii prin reducerea timpului de instalare a sculelor sau dispozitivelor și eliminarea ajustărilor ulterioare poate avea un impact enorm asupra eliminării atât a întârzierilor inutile, cât și a necesității de a produce în cantități mari (primul tip de deșeuri - deșeuri din supraproducție, al doilea tip de deșeuri). - deșeuri din cauza timpului de nefuncționare, al 5-lea tip de pierderi - pierderi din cauza stocului în exces)
• Operațiuni principale. Este necesar să se îmbunătățească în mod cuprinzător mișcările lucrătorilor și să se determine cele mai eficiente operațiuni standard. Adesea, angajații observă doar aspectele superficiale ale unei operațiuni - timpul necesar pentru a o finaliza. Deoarece timpul este doar o reflectare a mișcărilor, eforturile de îmbunătățire ar trebui direcționate în primul rând asupra mișcărilor de bază ale operațiunilor, mai degrabă decât asupra îmbunătățirilor pripite ale echipamentelor. Atunci când echipamentul este îmbunătățit dincolo de operațiunile de bază, deseori duce la mecanizarea operațiunilor ineficiente și risipitoare. Rol importantÎn operațiunile principale se folosesc containere pentru plasarea pieselor de prelucrat. Aceste dispozitive trebuie să îndeplinească funcții precum separarea clară a pieselor, plasarea pieselor conform principiului omogenității și asigurarea aprovizionării pieselor pe rând. Este deosebit de eficient să se utilizeze containere mobile care furnizează individual piesele necesare atunci când este necesar (al 6-lea tip de pierdere este mișcările inutile).

Literatură

1. Liker J. Tao Toyota: 14 principii de management ale companiei lider la nivel mondial: trad. din engleză - M: Alpina Business Books, 2005.
2. Shingo S. Studiul sistemului de producție Toyota din punct de vedere al organizării producției: trad. din engleză -M.: Institutul de Cercetare Strategică Cuprinzătoare, 2006.
3. Imai M. Kaizen. Cheia succesului companiilor japoneze: trad. din engleză - Ed. a 2-a. - M: Alpina Business Books, 2005.
4. Liker J., Morgan J. Sistem de dezvoltare a produsului la Toyota: trad. din engleză - M.: Alpina Business Books, 2007.
5. Imai M. Gemba-kaizen. Drumul spre reducerea costurilor și îmbunătățirea calității: trad. din engleză - M.: Alpina Business Books, 2005.

Taiichi Ohno (1912-1990), director executiv Toyota, la un moment dat, a stabilit 8 tipuri de muda. Este foarte posibil să existe și alte tipuri de muda, dar cheia 8 merită o atenție specială:

• 1. Supraproducție (supraproducție);
• 2. Transport;
• 3. Așteptarea;
• 4. Stocuri;
• 5. Defecte;
• 6. Supraprocesare;
• 7. Mișcarea;
• 8. Pierderea potențialului creativ;

Supraproducția este considerată unul dintre cele mai teribile tipuri de pierderi, deoarece de ea depind și alte tipuri de pierderi.

Pentru a elimina acest tip de pierdere, trebuie doar să evitați producerea de lucruri inutile. Este necesar să se producă doar ceea ce a fost comandat de către cumpărător.

În plus, loturile mari pot cauza supraproducție, ceea ce poate duce la lipsa capacităților de schimbare rapidă. Producția anticipată poate deveni, de asemenea, unul dintre motivele supraproducției.

Echipamentul excesiv, calitatea nestandardizată și nesistematizată pot fi, de asemenea, motive pentru supraproducție.

Supraproducția provoacă anumite consecințe – materiile prime sunt consumate prematur, rezultate din achiziționarea de materiale, ceea ce duce la creșterea stocurilor la niveluri în exces, și la pierderea calității.

Supraproducția poate fi evitată folosind un sistem de alimentare prin tragere, precum și prin nivelarea sarcinii pe liniile de producție.

Reajustarea îndelungată - ca o consecință a eliberării produselor în cantități mari, poate fi și cauza unor stocuri în exces. În plus, planificarea producției și sistemul de aprovizionare cu materiale pot fi, de asemenea, imperfecte.

Este nevoie de spațiu suplimentar, depozite, forță de muncă, deoarece... se formează rezerve.

Toate aceste stocuri în exces atârnă ca o greutate moartă în sistemul bugetar al întreprinderii.

Surse de pierderi:

• · depozite speciale pentru materiale si produse pt
• · asigurarea livrarilor la timp care ascund problemele de productie si nu adauga valoare clientului;
• · materiale si semifabricate platite de firma, dar in stadiul de livrare.

Domenii de îmbunătățire:

• · analiza cererii de produse cu termen lung de valabilitate;
• · analiza oportunității modificărilor de preț pentru stocurile nelichide, analiza reclamațiilor pentru stocurile nelichide;
• · echilibrarea producției și vânzărilor;
• · analiza dinamicii stocurilor si reducerea stocurilor de materiale si materii prime intre operatiuni.

O hartă a fluxului de valoare poate ajuta la identificarea ineficiențelor în organizarea fluxului de producție. Afișând fluxurile de materiale și direcția acestora, vedem distanța pe care o parcurge o piesă de prelucrat sau un material înainte de a deveni un produs finit. Costurile de transport crescute duc la prețuri mai mari pentru produse.

Optimizarea locației echipamentelor, a instalațiilor de depozitare și a direcției fluxurilor de materiale în general ajută la reducerea numărului de transporturi.

„Mișcarea” se referă la mișcările personalului care lucrează în timpul unei ture. Aceste mișcări pot duce la o creștere a accidentărilor, la scăderea productivității personalului și la acumularea de oboseală.

Este de remarcat faptul că rolul personal al lucrătorului este foarte important în procesul de optimizare a acestuia tura de lucruși acțiunile efectuate de acesta. Modul de rezolvare a problemelor de optimizare a procesului de producție poate fi considerat a fi pregătirea avansată și organizarea eficientă a locului de muncă. Această implicare personală a lucrătorilor poate fi realizată în cadrul Kaizen - o mișcare - mici îmbunătățiri constante care apar treptat și pe cont propriu.

Comparând toate tipurile de pierderi, puteți identifica pierderea cu cel mai mic prejudiciu - „În așteptare”.

Acesta este timpul în care nu se realizează nicio acțiune utilă, nu are loc crearea de valoare.

Așteptarea este un tip unic de pierdere, în stadiul căruia este necesar să se transfere toate celelalte pierderi care nu pot fi eliminate. Pentru a măsura așteptările, este necesar să se calculeze numărul total de echipamente și timpul de nefuncționare a personalului pe tură, lună, trimestru, an. Acest lucru se poate realiza prin sincronizarea lucrului personalului și al echipamentului.

Modalități de îmbunătățire:

• · planificarea productiei pe baza comenzilor;
• · suspendarea procesului de productie in lipsa unor comenzi specifice;
• · crearea unui program flexibil atât pentru muncitori, cât și pentru echipamente;
• · implementarea 5S (sistem de organizare la locul de muncă);
• · implementarea TPM (un sistem de întreținere totală a echipamentelor, cu implicarea întregului personal în acesta);
• · implementarea SMED (quick changeover);
• · implementarea Kaizen (modificări mici în pas în mod continuu);

Toate măsurile de mai sus contribuie la reducerea timpilor de așteptare.

În plus, prelucrarea excesivă a produselor, motivul pentru care este lipsa unui anumit standard de producție de către muncitor, contribuie și ea la creșterea costurilor.

Înainte de a începe să îndeplinească o comandă, angajatul trebuie să aibă o înțelegere clară a ceea ce produce, ce acțiuni adaugă valoare produsului și ce proprietăți finale ar trebui să aibă acest produs. Toate acestea trebuie standardizate.

Un alt tip de pierdere - defecte de fabricație - poate implica costuri pentru ajustări și modificări, corecții, control suplimentar și reorganizare a locului de muncă pentru a elimina aceste defecte. Aceste pierderi apar din cauza încălcărilor tehnologiei, calificărilor scăzute ale lucrătorilor, echipamentelor sau materialelor selectate incorect. Costul defectelor poate fi calculat luând totalul articolelor defecte și costurile de reprelucrare. Ca și în alte părți, interesul și implicarea fiecărui angajat pentru a produce bunuri de înaltă calitate este foarte important aici.

Iar ultimul tip de pierdere este pierderea potențialului creativ.

Surse de pierderi:

• · atitudine incorectă față de angajați, concentrată pe aceștia să efectueze doar lucrări mecanice;
• · condiții de muncă incomode și, ca urmare, dorința de a părăsi locul de muncă cât mai repede posibil;
• · sistem nedezvoltat de stimulente, recompense pentru munca de succes, motivare;

Domenii de îmbunătățire:

• · disponibilitatea explicațiilor privind scopurile și obiectivele întreprinderii pentru fiecare angajat;
• · implicarea fiecărui angajat într-un sistem de îmbunătățiri continue trepte (Kaizen);
• · crearea mai multor conditii confortabile muncă;
• · Creație sistem nou motivarea angajaților sau îmbunătățirea calitativă a celui vechi;
• · menținerea contactului deschis între personal și echipa de conducere a întreprinderii.

Din punctul de vedere al manufacturingului slab, întreaga funcționalitate a întreprinderii este împărțită în procese care acumulează costuri, pierderi care nu adaugă valoare consumatorului final și procese care adaugă această valoare produsului pentru consumator. Scopul principal al lean manufacturing este reducerea acestor procese menționate mai sus care nu creează valoare pentru consumator.

Instrumente Lean Manufacturing:

• · Îmbunătățirea continuă - Kaizen;
• · Organizarea locurilor de munca - 5S;
• · Proceduri standard de operare;
• · Serviciu productiv total;
• · echipamente (Total Productive Maintenance -TPM);
• · Just-In-Time - JIT;
• · Hărți de mișcare a bunurilor materiale;
• · Kanban;
• · Comutare rapidă;
• · Calitate încorporată.

Utilizarea acestor instrumente crește în mod clar competitivitatea organizației, creând valoare pentru consumator. Crearea de valoare este marcată de crearea unui flux de valoare.

Un flux de valoare este o compilație a tuturor acțiunilor, proceselor etc. care sunt efectuate pentru ca un produs să treacă prin trei etape de management: rezolvarea problemelor de la dezvoltarea produsului în sine până la lansarea acestuia, gestionarea fluxurilor de informații de la acceptarea unei comenzi. la planificarea programului de livrare a mărfurilor, transformarea unui produs în sens fizic (din materie primă în produs finit).

Următorul pas în punerea în practică a conceptelor de lean manufacturing este identificarea întregului flux de valoare pentru fiecare produs. Este rar inclus în proces, dar aproape întotdeauna arată valoarea mudei.

Identificarea și reducerea pierderilor este o sarcină prioritară pentru orice întreprindere modernă. Pentru că aceasta este baza activităților de succes.

Conceptul de deșeuri a fost introdus pentru prima dată de Taiichi Ohno (1912-1990), directorul executiv al Toyota - fiind cel mai înflăcărat luptător împotriva pierderilor, a stabilit șapte tipuri de muda. Muda este un cuvânt japonez care înseamnă pierdere, risipă, adică orice activitate care consumă resurse, dar nu creează valoare. Acestea sunt erori care trebuie corectate. Aceasta înseamnă efectuarea de acțiuni de care puteți face complet fără.

Literatura de specialitate consideră, în primul rând, evaluarea pierderii ca un fapt a ceea ce sa întâmplat deja și ca o metodă de eliminare. Ceea ce cu siguranță este important, dar nu răspunde ce cauze și consecințe însoțesc cele 7 tipuri de pierderi. pierderea producției de management al resurselor

Scopul lean manufacturing este prevenirea risipei. Este necesar nu numai eliminarea, ci și prevenirea apariției și/sau dezvoltării ulterioare a pierderilor.

Sarcina managementului este de a optimiza procesul. Luând în considerare consecințele pierderilor, managementul, cu resurse limitate, poate decide unde să-și concentreze mai întâi eforturile.

Tipuri de pierderi, cauze și consecințe

Supraproducția este cea mai periculoasă dintre pierderi, deoarece implică alte tipuri de pierderi. Dar cel mai simplu mod de a exclude și de a identifica acest tip este să urmezi motto-ul: „Nu produce prea mult!” Este necesar să se producă doar ceea ce este comandat.

Motivele supraproducției pot fi loturi mari - care, la rândul lor, pot fi o consecință a imposibilității schimbării rapide. De asemenea, producția anticipată poate provoca și supraproducție. Echipamentul excesiv și calitatea instabilă sunt, de asemenea, motive pentru supraproducție.

Consecințele care decurg din supraproducție sunt consumul prematur de materii prime și, ca urmare, achiziționarea de materiale, ceea ce duce la stocuri în exces, și pierderea calității.

Cantitatea de produse și provizii nerevendicate în depozite și operațiuni intermediare este costul pierderii „Supraproducție”. Determinat pe parcursul lunii, trimestrului, anului.

Un sistem de alimentare prin tragere, precum și nivelarea sarcinii pe liniile de producție, ajută la evitarea supraproducției.

Motivul excesului de stocuri este reajustarea îndelungată, care, la rândul său, este asociată cu producția de produse în cantități mari. Precum și imperfecțiunea sistemului de planificare a producției și aprovizionare cu materiale.

Pentru a stoca proviziile, avem nevoie de spațiu suplimentar, depozite și forță de muncă suplimentară. De asemenea, aceste rezerve vor trebui căutate mai târziu, ceea ce înseamnă să cheltuiești din nou timp și energie. Toate aceste eforturi sunt costuri inutile, iar stocurile în sine sunt capitalul înghețat al întreprinderii.

Ca și în cazul supraproducției, îmbunătățirea sistemului de planificare ajută la reducerea stocurilor. Fluxurile de producție ar trebui să se bazeze pe un sistem de tragere cu loturi mici ori de câte ori este posibil, care este facilitat de nivelarea producției.

Următorul tip de pierdere - transportul - este o consecință a plasării iraționale a echipamentelor și a distanțelor mari între locurile de producție. O hartă a fluxului de valoare poate ajuta la identificarea ineficiențelor în organizarea fluxului de producție. Afișând fluxurile de materiale și direcția acestora, vedem distanța pe care o parcurge o piesă de prelucrat sau un material înainte de a deveni un produs finit. Costurile de transport crescute duc la prețuri mai mari pentru produse.

Optimizarea locației echipamentelor, a instalațiilor de depozitare și a direcției fluxurilor de materiale în general ajută la reducerea numărului de transporturi.

Pierderea „mișcării” este asociată cu deplasarea lucrătorilor în timpul unui schimb de muncă. Contribuie la scăderea productivității muncii, la creșterea oboselii personalului și la creșterea accidentărilor. Cronometrarea mișcărilor lucrătorului - diagrama Spaghetti - ajută la identificarea acestei pierderi ascunse. Dar este, de asemenea, important să înțelegem rolul personal al lucrătorului însuși în optimizarea zilei sale de lucru și a acțiunilor sale. Pentru a elimina mișcările inutile ale unui lucrător, este mai întâi necesar să-și îmbunătățească abilitățile. Împreună cu el, optimizați procesul de producție și organizați eficient locurile de muncă. Angajamentul personal al personalului poate fi sporit prin implementarea mișcării Kaizen - făcând mici îmbunătățiri pe cont propriu.

Dintre toate tipurile de pierderi, „Așteptarea” aduce comparativ mai puține daune. Acesta este timpul pe care echipamentul sau personalul îl petrece inactiv, adică fără a crea valoare. La optimizarea fluxurilor de producție, este necesar, dacă nu să excludem toate celelalte pierderi, atunci măcar să ne străduim să le transpunem în așteptări. Momentul de lucru al personalului și al echipamentului vă permite să determinați timpul de așteptare. Cantitatea totala timpul de nefuncționare pe schimb, lună și an ne va oferi timp de așteptare. Pentru a reduce timpul de așteptare a personalului, în timpul nefuncționării se recomandă direcționarea acestuia către curățare, implementare sisteme 5S, TPM, SMED, Kaizen.

Optimizarea locației echipamentelor și reducerea timpului de schimbare poate reduce timpul de așteptare.

Prelucrarea excesivă poate crește și costurile de producție. Apare ca urmare a lipsei unui standard în rândul muncitorului și a imperfecțiunii tehnologiei. Înainte de a plasa o comandă, trebuie să înțelegeți clar ce proprietăți ale produsului sunt importante pentru consumator. Această înțelegere trebuie să se reflecte în standardul lucrătorului. De exemplu, într-o diagramă de operare standard, în care toți pașii și acțiunile operatorului vor fi precizați clar.

Defectele de fabricație implică costuri suplimentare pentru reprelucrare, control și organizare a unui loc pentru eliminarea defectelor. Acestea apar ca urmare a încălcărilor tehnologiei, calificărilor scăzute ale lucrătorilor, instrumentelor, echipamentelor sau materialelor neadecvate. Costul defectelor este determinat de costul produselor defecte și costul reprelucrării. Implementarea sistemelor de bucle de calitate și TPM ajută la reducerea defectelor. De asemenea, aici este important și interesul personal al lucrătorilor de a produce produse de calitate.

Pentru a analiza pierderile de producție, va fi util să luăm în considerare tabelul (Tabelul 1. Cauze și consecințe a 7 tipuri de pierderi de producție), care va prezenta simultan cauzele și consecințele tuturor tipurilor de pierderi, precum și modalitățile de identificare, numărare. si elimina-le. Importanța acestui tabel constă în faptul că ajută la determinarea priorităților acțiunilor de management în lupta împotriva pierderilor ascunse de producție. Având o listă de probleme, este important ca managementul să înțeleagă corect direcția și succesiunea acțiunilor. Numai prin construirea unui program clar puteți obține rezultate durabile.

Tabelul 1. Cauzele și consecințele a 7 tipuri de pierderi industriale